塑烧板除尘器原理_塑烧板高效除尘器除尘方法及应用行业及优缺点

塑烧板除尘器广泛应用于冶金、化工、建材、水泥等行业，对含水、含油、含酸、含强碱以及超细粉尘都有很好的除尘效果，是静电除尘器和袋式除尘器无法比拟的。那么，塑烧板除尘器原理_塑烧板高效除尘器除尘方法及应用行业及优缺点是什么，格林斯达环保公司为您介绍如下：

塑烧板除尘器原理

塑烧板除尘器，选用脉冲在线清灰，无需停机，当除尘器处于运行工况时，其清灰控制选择按时间、压差混合方式工作，控制由PLC系统自动完成，保证了除尘系统始终处于良好的运行状态；除尘器出灰时，根据大小尘量，采用的综合控制方式，在集灰斗上设有高料位器，当灰斗内粉尘达到高料位时在控制柜有报警显示。塑烧板是塑烧板除尘器的主要元件，它在塑烧板除尘器中，执行气-固分离和液-固分离的任务。

塑烧板除尘器除尘方法

塑烧板除尘器除尘方法是粉尘通过吸尘罩、流量调节阀、除尘管道进入除尘器，通过塑烧过滤板作气固分离，净化空气从上箱体进入风机进风口排出；附在塑烧板表面的粉尘通过脉冲阀利用压缩空气反吹，其清灰控制可选择按时间、压差或混合方式工作，粉尘进入除尘器本体下灰斗；单台除尘器本体灰斗底部装有螺旋输送机、卸灰阀、卸灰口；粉尘通过螺旋输送机、卸灰阀排出卸灰口。

除尘系统运行时存在着大量的水蒸汽、油雾、还有温度的变化，故设计除尘器时塑烧板靠两侧两个专用螺栓与孔板连接与密封，塑烧板下端两侧用两个专用防撞球脚分隔，不设固定分隔托架，可使塑烧板随温度变化而自然伸缩。防止塑烧板出现变形。

由于波浪式塑烧过滤板是通过特殊处理的表面对粉尘进行捕捉的，其光滑的表面和微小的孔隙使粉尘极难透过与停留，即使有一些极细的粉尘可能会进入孔隙，但即刻会被设定的脉冲压缩气流吹走，所以在过滤板母体层中不会发生堵塞现象；同时由于塑烧板本身固有的惰性及其光滑处理的表面，使粉体几乎无法与其发生物理化学反应和附着现象。滤片的刚性结构，也使得脉冲反吹气流向孔隙喷出时，滤片无变形。脉冲气流是直接由内向外穿过滤片作用在粉体层上，所以滤片表层被气流托附的粉尘，在瞬间即可被消去。脉冲反吹气流的作用力不会如同布袋变形后被缓冲吸收而减弱；只要经过很短的时间，过滤元件的压力损失就趋于稳定并保持不变。这就表明，特定的粉体在特定的温度条件下，阻力损失仅与过滤风速有关而不会随时间上升。因此除尘器运行后的处理风量将不会随时间而发生变化，这就保证了吸风口的除尘效果。

塑烧板除尘器主要适用于工作温度在70℃，110℃，160℃的使用场合，尤其是在布袋或滤筒除尘器不能使用或使用欠佳的场合。塑烧板除尘器可以有效收集0.1um以上粉尘，对于lum以上粉尘捕集效率可以高达99.9％。塑烧板除尘器是满足粉体技术处理发展要求研制而成的新一代除尘器。

塑烧板除尘器主要用于行业

塑烧板除尘器主要用于以下行业：

1. 冶金行业：冶金生产工艺的原料上料、冶炼、冷热轧工艺过程的通风除尘系统；
2. 水泥行业/岩尘行业：主要应用于硅酸盐工业如，水泥窑炉、水泥磨、石灰输送系统、石棉生产线；
3. 化工行业：无机盐、化肥、洗衣粉、化妆品、墨粉生产线；粉末喷涂：汽车、仪表、家用电器及各种设备的表面喷涂除尘及回收；
4. 玻璃行业/陶瓷行业：生产工艺、原料上料、出料通风除尘系统；
5. 食品行业/医药行业：烧结板已被德国相关权威机构认可为“安全接触物品”，并通过了食品、医药卫生检验，因此适用于食品及药品的加工、干燥、输送，及有价粉体的回收；
6. 制造行业：焊接、激光切割、铸造工艺过程的通风除尘系统；
7. 烟草行业：烟草行业工艺回收及收尘。

塑烧板除尘器优点

塑烧板除尘器有以下优点：

1. 在废气处理中具有耐受磨损、耐受酸碱、防静电的作用。
2. 耐潮湿。
3. 塑烧板除尘器若在同等体积下，其过滤面积是普通除尘滤袋的3倍。
4. 高温型能够耐温达到160度。而普通型只耐温80度以内。
5. 易清灰，刚性结构，外有涂层，清灰效果好。
6. 压力损失稳定。
7. 使用寿命长，普通布袋寿命为1-3年，塑烧板寿命10年以上。
8. 塑烧板除尘器非常便于维护、安装只需要两颗紧固螺丝即可完成安装和拆卸。
9. 极高的净化效率，对于0.2μm以上的粉尘，效率高达99.99%以上，排放浓度<1mg/m3。
10. 稳定的阻力-PTFE微孔涂膜先jin制造技术，使除尘过程实现了表面过滤，运行过程中设备阻力不随清灰过程和粉尘的附着程度的改变而变化，阻力恒定，降低设施的运行成本。

塑烧板除尘器缺点

若烟气中含有少量水汽不会影响塑烧板除尘器的除尘效率；但是如果进入塑烧板除尘器的水分过多，大量的粉尘会牢牢黏附在塑烧板表面，如果脉冲清灰系统不能及时进行清理，长时间运行就会造成塑烧板表面油泥会越来越牢固，不好清理，会使两侧压差越来越高，影响除尘效果，严重时粉尘会渗入塑烧板内部，粉尘吸附在塑烧板上容易造成堵塞，影响除尘效率，致使停机。

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